高速硬態切削具有良好的加工柔性、經濟性和環
保性能，是一種有利於環境保護的清潔生產工藝和綠
色制造技術。由陳光軍著的《高速硬態切削加工及其
穩定性研究》共分8章，第1章為緒論，第2章為高速
切削技術和硬態切削技術概述，第3章為機床顫振的
基本理論，第4章為淬硬鋼高速精密切削加工切屑形
成特征研究，第5章為硬態切削加工繫統穩定性極限
預測，第6章為穩定性極限預測的實驗考證及切削振
動分析，第7章為精密硬態切削加工表面粗糙度與塑
性側流研究，第8章為精密硬態切削的多元非線性回
歸模型與綜合優化。
本書可供從事高速硬態切削技術研究的科技人員
使用，也可供相關學科的師生參考。

前言
第1章 緒論
1.1 引言
1.2 淬硬鋼精密車削的優點
1.3 硬態切削機理的**外研究現狀
1.3.1 鋸齒形切屑形成機理
1.3.2 硬態切削表面完整性的研究
1.3.3 切削過程有限元模擬技術**外研究現狀
1.4 車削加工穩定性極限預測的研究現狀
第2章 高速切削技術和硬態切削技術概述
2.1 高速切削技術
2.1.1 概念
2.1.2 理論基礎及特點
2.1.3 高速切削加工的結構體繫
2.1.4 相關技術及其發展現狀
2.2 硬態切削技術
2.2.1 硬態切削的概念
2.2.2 硬態切削技術的特點
2.2.3 高速硬態切削對刀具的要求
2.2.4 硬態車削的應用與展望
第3章 機床顫振的基本理論
3.1 自激振動的基本概念及特點
3.1.1 相平面、平衡點、極限環及其穩定性
3.1.2 自激振動的特點
3.2 速度反饋引起的切削顫振
3.2.1 切削過程中的速度反饋機理
3.2.2 速度反饋所形成的負阻尼
3.2.3 自激振動的能量機理
3.2.4 能量平衡與振幅穩定性
3.2.5 顫振的閾限
3.3 位移延時反饋引起的切削顫振
3.3.1 位移反饋、負剛度與靜態不穩定性
3.3.2 位移的延時反饋
3.3.3 金屬切削過程中的再生顫振
3.4 模態耦合引起的切削顫振
3.4.1 模態耦合與模態耦合繫統的穩定性
3.4.2 金屬切削中的模態耦合自激振動
第4章 淬硬鋼高速精密切削加工切屑形成特征研究
4.1 淬硬鋼GCr15切屑形成的切削實驗條件
4.2 精密切削淬硬鋼GCr15的鋸齒形切屑微觀觀察
4.2.1 鋸齒形切屑齒**面微觀形貌
4.2.2 鋸齒形切屑底端面微觀形貌
4.2.3 鋸齒形切屑橫斷面微觀觀察
4.2.4 鋸齒形切屑斷裂面微觀形貌
4.3 淬硬鋼精密切削過程*熱剪切行為的有限元模擬與分析
4.3.1 淬硬鋼精密切削過程二維有限元模型的建立
4.3.2 鋸齒形切屑形成過程的有限元模擬結果
4.4 鋸齒形切屑形成過程模型
4.5 精密切削淬硬鋼GCr15的切屑形態研究
4.5.1 不同切削速度對切屑形態的影響
4.5.2 不同背喫刀量對切屑形態的影響
4.5.3 不同進給量對切屑形態的影響
4.5.4 帶狀切屑向鋸齒形切屑轉變的界限
第5章 硬態切削加工繫統穩定性極限預測
5.1 再生型淬硬鋼精密切削繫統動力學分析
5.1.1 淬硬鋼的再生型圓弧刃精密切削顫振繫統動力學模型
5.1.2 再生型圓弧刃精密切削繫統動力學模型的建立
5.1.3 淬硬鋼精密切削繫統穩定性極限分析
5.2 穩定性極限的數值仿真方法與動力學參數影響分析
5.2.1 硬態切削繫統穩定性極限的數值仿真方法
5.2.2 切削繫統動力學參數對穩定性極限的影響
5.3 淬硬鋼精密切削繫統動力學參數的測量
5.3.1 繫統阻尼比的測量
5.3.2 剛度繫數k的測量
5.3.3 繫統固有頻率的測量
5.3.4 切削剛度繫數kc的識別
5.3.5 方向繫數u的識別
5.3.6 淬硬鋼精密切削的穩定性極限預測結果
5.4 淬硬鋼精密切削的穩定性極限預測條件
5.4.1 不同刀尖圓弧半徑的三維穩定性極限預測
5.4.2 不同進給量的三維穩定性極限預測
5.5 多參數的穩定性極限預測結果分析
5.5.1 硬態切削加工中的穩定性極限預測結果影響因素分析
5.5.2 振動抑制措施的討論
第6章 穩定性極限預測的實驗考證及切削振動分析
6.1 淬硬鋼精密切削穩定性研究實驗切削條件
6.2 穩定性極限預測的單切削參數法實驗考證
6.2.1 單切削參數法實驗驗證參數選擇
6.2.2 穩定性極限預測的單切削參數法實驗考證結果
6.2.3 非顫振狀態與切削顫振的加工表面形貌
6.3 穩定性極限預測的變背喫刀量法實驗考證
6.3.1 變背喫刀量法實驗原理
6.3.2 穩定性極限預測的背喫刀量法實驗考證結果
6.3.3 變背喫刀量法非顫振向切削顫振狀態轉變的加工表面形貌
6.4 切削振動信號及其譜陣分析
6.4.1 空載狀態到切削穩定狀態過渡過程的刀具振動信號特征
6.4.2 平穩切削狀態與切削顫振狀態的切削振動信號特征
6.4.3 動態切削力與振動信號的相關特性分析
第7章 精密硬態切削加工表面粗糙度與塑性側流研究
7.1 淬硬鋼切削加工表面塑性側流的形成機理研究
7.1.1 淬硬鋼切削加工表面塑性側流三維有限元仿真
7.1.2 表面塑性側流形成過程模型與形成機理
7.2 加工表面塑性側流程度評判標準的建立
7.3 淬硬鋼切削加工表面側流數學模型
7.3.1 塑性側流凸峰高度數學模型的建立
7.3.2 圓弧刃與直線刃組合的車削表面殘留高度幾何數學模型建立
7.3.3 考慮塑性側流影響的切削加工表面粗糙度數學模型建立
7.3.4 塑性側流凸峰高度及其影響下的表面粗糙度數學模型的討論
7.4 表面塑性側流與表面粗糙度的硬態切削實驗研究
7.4.1 實驗條件
7.4.2 刀尖圓弧半徑對表面塑性側流的影響
7.4.3 進給量對表面塑性側流的影響
7.4.4 精密硬態切削加工表面粗糙度的正交實驗優化
第8章 精密硬態切削的多元非線性回歸模型與綜合優化
8.1 精密硬態切削過程的多目標優化實驗設計
8.2 精密硬態切削過程的多元非線性回歸綜合模型
8.2.1 表面粗糙度建模
8.2.2 刀具切削行程建模
8.2.3 刀具徑向振動建模
8.4 精密硬態切削過程的多目標優化
8.5 優化結果的實驗驗證
參考文獻